Las fábricas del futuro que ya están aquí

Sí, aunque la llamen 4.0, inteligentes o fábricas del futuro, la realidad es que ya están aquí. Producción inteligente, beneficio medible y conectividad por doquier, en el orden que se desee, son algunas de las claves.

"Especialmente en tiempos excepcionales, como la crisis actual, la conectividad permite que las empresas sean menos vulnerables y les ayuda a mantener el equilibrio", dice Rolf Najork, miembro del Consejo de Administración de Bosch y responsable del área empresarial Industrial Technology. Por ejemplo, donde el riesgo de infección hace que la proximidad física sea un desafío, los cambios de turno se pueden manejar digitalmente. La digitalización permite la monitorización remota y el mantenimiento de sistemas y máquinas sin necesidad de un técnico en el sitio. El software inteligente puede rastrear productos y entregas, y garantizar la reposición desde cualquier lugar. Todo esto es posible gracias a la Industria 4.0.
 
Las soluciones conectadas ayudarán a que la fabricación y la logística sean más simples, más eficientes, más flexibles y también más robustas. Así lo cree Bosch, pionero del IoT, que comenzó a incorporar conectividad a la fabricación y la logística en 2012, tanto en sus propias plantas como en las de sus clientes. Ya en 2019 Bosch generó ventas superiores a 750 millones de euros con soluciones conectadas para la fabricación y la logística, un aumento del 25 % respecto al año anterior.

La fábrica del futuro

En la fábrica del futuro, las únicas cosas que son estáticas y fijas son los suelos, las paredes y los techos. La fábrica del futuro se reinventa constantemente según las necesidades. Se guía por la visión de una configuración de fabricación que puede producir miles de productos y variantes diferentes, hasta un tamaño de lote unitario, sin la necesidad de costosas modificaciones. Con la ayuda de la Industria 4.0, es posible aumentar la productividad hasta en un 25 % en localizaciones individuales.
 
Tomando el ejemplo de Bosch, la transición en la industria automotriz significa presión sobre los costes de su división de propulsión, así como presión para adaptarse. Precisamente por esta razón, la división invertirá unos 500 millones de euros en digitalizar y agregar conectividad a sus operaciones productivas en los próximos años. El ahorro esperado será el doble: aproximadamente mil millones de euros para 2025. Y se espera que con el uso de la inteligencia artificial (IA) este ahorro aumente. El enfoque está en soluciones basadas en IA para el mantenimiento predictivo de maquinaria, para garantizar la calidad y para mejorar los procesos productivos. Por ejemplo, la inteligencia artificial se utiliza en fábricas de obleas altamente complejas –como la de Bosch en Reutlingen– para la programación detallada de la producción, ahorrando tiempo y costes a medida que guía las obleas a través de más de 500 etapas de procesamiento. Solamente esto significa un 5 % más de rendimiento por oblea, con un tiempo de recuperación de la inversión de solo tres meses.

Proyectos individuales e implementación a gran escala

En Alemania, seis de cada diez empresas industriales con más de 100 empleados ya utilizan aplicaciones de Industria 4.0, según un estudio reciente de la asociación de la industria “Bitkom”. Sin embargo, en muchos casos, las aplicaciones son poco sistemáticas. La VDMA, la Asociación de Fabricantes Alemanes de Maquinaria y Equipamiento, estima que el 80 por ciento de la maquinaria existente en el país aún no se ha digitalizado.
 
Para las empresas, el mayor obstáculo para implementar la Industria 4.0 son las grandes sumas de capital que esto requiere. De hecho, la maquinaria también se puede adaptar con tecnologías de la información y sistemas de sensores. Hacerlo, abre la puerta al Internet of Things industrial. La planta de Bosch Rexroth en Erbach, Alemania, muestra cómo incluso inversiones menores en líneas de producción a gran escala pueden ser rentables: gastó un total de 25 000 euros en equipar estas líneas con sensores y barreras ópticas, y ahora ahorra unos 200 000 euros al año.

Soluciones conectadas

Ahora Bosch presenta una tecnología de control basada en software y con capacidad 5G que está abierta a aplicaciones de terceros, y que marca el final de las soluciones aisladas en las fábricas. Con más de 30 protocolos de datos, la nueva plataforma de automatización de Bosch Rexroth será el centro de control de la fábrica del futuro. Bosch Connected Industry ofrece más que una simple "tienda de aplicaciones" para fabricación y logística. Las diversas aplicaciones de software se pueden pedir, usar y combinar entre sí, según sea necesario. Todos los datos de las máquinas están disponibles en un formato claro y estandarizado, lo que garantiza una mayor transparencia y eficiencia en la fábrica. Un excelente ejemplo de cómo armonizar las consideraciones económicas y ecológicas es la Plataforma Energética Bosch. Una vez que una máquina se ha conectado a ella, su consumo de energía se puede rastrear, analizar y controlar. El resultado son fábricas más económicas, que requieren menos energía y que emiten menos CO2. La conectividad jugará un papel importante en conseguir que la fabricación sea neutral para el clima
 
Bosch está desarrollando la fábrica del futuro, pero primero prueba y valida los productos internamente, y posteriormente los comercializa a otras compañías. “Los productos y las soluciones deben adaptarse rápidamente a cualquier tarea. Ser intuitivos, abiertos y compatibles con aplicaciones de terceros, y funcionar de manera eficiente y económica”. Es lo que llaman en la compañía alemana “fabricar #LikeABosch”.

Juan Carlos F. Galindo

Juan Carlos F. Galindo

Tras dos décadas dedicado a la comunicación de Productos y Servicios, Innovación, Tecnología, I+D, Televisión y Patrocinios de una gran empresa, me embarco en este blog que dedicaré a mi pasión, la tendencia tecnológica que va a protagonizar la 4ª Revolución Industrial: la Inteligencia Artificial.

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