El veinteañero que fabrica prótesis solidarias con su impresora 3D

Cuando Guillermo Martínez terminó el grado en Ingeniería en Organización Industrial, decidió realizar un voluntariado internacional para conocer de cerca otras realidades. Al comenzar a organizar su viaje para colaborar en un hogar de menores denominado Bamba Project en Kenia, se dio cuenta de que con su trabajo podría ayudar a mejorar la calidad de vida de otras personas.

El joven ingeniero empezó a hacer pruebas en casa con una impresora 3D que le costó menos de 150 euros. Fue así como se le ocurrió crear prótesis 3D para brazos – él las llama trésdesis-, con diversos diseños en función de si iban dirigidas a personas con o sin codo o muñeca. La idea no es nueva, pero Guillermo sabía que estas prótesis tienen un coste elevadísimo que no todo el mundo se puede permitir.

A través del contacto en Bamba Project, Guillermo localizó a varias personas que necesitaban una prótesis y de esta forma culminó los primeros diseños. En verano de 2017 viajó a Kenia con varias prótesis desmontadas en su maleta, y ese fue el inicio del proyecto Ayúdame3D, con el que Guillermo recauda fondos para seguir fabricando prótesis que enviar a cualquier parte del mundo. El único requisito para acceder a sus diseños es no poder costearse una prótesis.

Guillermo se dedica a esta actividad en sus ratos libres, pues profesionalmente se dedica al diseño de juguetes, y ya ha conseguido llegar a distintas partes de España, América del Sur y África. El joven mantiene el contacto con las personas beneficiarias, que le mandan vídeos y le explican cómo la prótesis les ha ayudado a mejorar mucho su calidad de vida, pues les permite realizar más tareas en el campo, en casa, y en definitiva ser mucho más autónomas y felices.

En esta entrevista con Nobbot, Guillermo cuenta que tan solo necesitó una impresora 3D y unas plantillas para arrancar su idea: “Partí de las prótesis de Enabling The Future para aprender a imprimirlas y a montarlas. Los esquemas se descargan directamente o se diseñan mediante un programa de ordenador. Luego se vuelcan a otro programa de impresión simulada y, cuando se obtienen los parámetros de todos los objetos a imprimir, se introduce la información en la impresora. Es entonces cuando imprime cada pieza capa a capa. Para tener listas las 14 piezas de media que tiene una trésdesis, se necesitan unas 20 horas. Tras la impresión, se unen manualmente y el mecanismo se realiza con hilos y gomas. Se utilizan velcros para colocarlas y ajustarlas al muñón”.

La labor del joven ingeniero se vio reconocida el año pasado, cuando Guillermo Martínez recibió el Honored Award de voluntariado y desarrollo en el Foro Mundial de la Juventud celebrado en Egipto. El galardón le permitió dar mucha más visibilidad a sus proyecto y a sus ideas, pues el madrileño intenta contagiar su entusiasmo y sobre todo su firme convicción de la labor social de las nuevas tecnologías a través de numerosas charlas para todo tipo de públicos.

En la web del proyecto se pueden realizar donaciones, patrocinios y todo tipo de colaboraciones.